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校平机故障进行分析及检查分析

2018-11-28

校平机电动机是各行各业应用较广泛的动力设备,供电系统90%的电能是通过电动机消耗的。大型电动机的单台价值可高达百万元,由于保护技术落后,其烧损情况严重。这种情况在国内外各行各业中普遍存在,直接经济损失巨大。而大型电动机往往又是重要生产过程的动力和重要辅机设备,若其损坏还将中断重要的生产过程,影响安全生产和产品质量,其间接损失是难以估价的。

大型校平机电动机的故障诊断与保护,长期以来一直是学术界和工程界的研究热点和难题。近十几年来,这一领域的研究主要在两个方面:一方面是寻求在保护理论上的突破,逐步由定性到定量、由外部故障到内部故障等;另一方面是在实现手段上发展,逐步由电磁型、电子型到微机型,由单一功能到智能化的综合保护等。

当前市场上的校平机高压电机存在的类烈众多,其中异步高压电机十分常见。这类高压电机在一些口常操作中经常出现故障,而这些故障出现时,就需要将高压电机送至专业的维修厂,对其进行修理。而送修的过程,不仅直接影响生产效率还使修理费用居高不下。因此,对于高压电机,一些常见故障的分析就显得十分必要。接下来开始对常见的四种故障进行分析。

第 一种高压电机故障是电机的冷却系统出现了故障。主要有以下三种原因:①高压电机的冷却管路出现了损伤,导致管道内部的相关冷却剂流失,较终导致高压电机的温度剧升从而出现故障;②高压电机的冷却系统中的冷却液中掺入了其他杂质,造成管道腐蚀以及堵塞,较终致使高压电机的温度升高而出现电机故障;③高压电机中的散热管道出现一些散热问题,较终导致电机温度剧升致使故障出现。

第二种常见的校平机高压电机故障是其绕组由于一些外部原因出现击穿以及其相关的引线出现了老化较终导致故障出现。主要原因有:高压电机受潮导致其绝缘材料电阻值难以达到高压电机规定的要求,致使电机出现故障:高压电机使用年限过长,导致内部磁性材料掉落在电机的线圈上,电机绕组出现击穿导致电机较终出现故障:高压电机的内部引线出现老化、热化等现象后,高压电机内部接触不良,也很容易导致电机出现故障。

第三种常见的高压电机故障是其电机转子出现了故障。由于电机内部存在热感应和电磁感应,致使转子非常容易出现问题。

第四种常见的高压电机故障是电机定子出现问题导致的。主要是由定子转动过程中出现松动等现象引起的。

第五种常见的高压电机故障是电机的轴承出现相关问题。主要有安装不合理、润滑剂不合格等,这些现象都导致轴承很容易出现问题,导致电机出现故障。

机械故障的检查与分析

在校平机电机所发生故障中,大多数是由于机械原因造成的。电机可能产生的机械故障有:转子扫膛、轴承过热损坏、振动等。电机机械故障发生后,一般反映在电机声音异常、振动大、温度高,如果不及时处理,将造成电机轴承烧毁以及电机绕组绝缘损坏。

1、电机机械故障的检查方法

1)听声音,利用嗅觉,仔细查找故障点。电机在运行中,若声音较大并且有尖锐的“嗡嗡”、“喳喳”声,则说明电机存在故障。电机发出不正常的噪音主要是由于铁芯松动、转子噪音、轴承噪音等产生的。当电机运行中,如果嗅到焦糊味、油焦味,说明电机绕组温度高引起绝缘烧烤发出异味或由于轴承缺油引起干磨而发出的异味。

2)采用温度计测量电机两侧端盖的温度,对于绝缘类型为B级的电机,端盖处温度不能超过95℃,否则说明电机轴承存在缺油以及跑外圆或跑内圆等故障。

3)使用DZ-5C测振仪在电机两侧端盖处测量轴向、水平、垂直三个方向的振动值,并根据来判断电机轴承的状态。

2、机械故障的确定与排除

当根据上面的检查发现不正常的情况,必须对电机进一步解体检查,确定故障原因的所在,并进行针对性的处理。转子扫膛一般是由于电机基础下沉、轴承松动、定子和转子装配不良等原因造成的。轴承故障常表现在过热和发生异常声音上,轴承的过热可能是由于电机轴承的歪扭、轴承压力过大、电机振动、轴承的润滑脂过多或过少或变质或有杂质等原因引起的。如果轴承内部滚珠或轴衬破损,除会产生过热现象外,还会发出异常噪音。电机发生振动的原因可能是由于电机传动机构失调、基础不坚固、电机轴心不正确、转轴弯曲、轴承间隙过小或过大等原因造成的。另外转子动平衡不好引起电机振动大也是经常发生的故障。

在保护特性方面,大型校平机电动机要求速断切除故障,还应能够区分电动机冷、热态过载,而同时大型电动机的启动电流大,启动时间长。电磁型反时限过流或两段式电流保护在整定时,速断保护定值必须躲开电动机自启动电流,而反时限和定时限的整定又必须大于电动机的自启动时间,因此反映故障的灵敏度低,切除故障的时间长,往往保护动作时电动机已严重烧损。

虽然校平机电动机常规保护方式存在许多严重缺陷,但目前仍是电动机保护的主体。这一方面是由于电动机量大面广,管理欠规范,不如发电机等电气主设备受到重视。另一方面也由于目前许多新型综合保护鱼龙混杂、市场混乱,其性能和可靠性有待进一步检验。


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